Les 6 - Continu verbeteren KPI's en OEE - theorie en oefenopdrachten
1 / 19
Lesduur is: 120 minOnderdelen in deze les
Slide 1 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 2 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 3 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 4 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 5 - Tekstslide
Zelf maken voor eigen werkplek
Slide 6 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 7 - Tekstslide
Een KPI is een meetinstrument. De afkorting KPI staat voor: kritische prestatie indicator. De woorden kritische prestatie indicator staan voor: het doel wat je wilt halen/ de behoefde van de klant en hoe je de waarde gaat meten. Tijdens het uitvoeren van de 5 lean principes worden de KPI’s opgesteld in de stap waarde. Een KPI wordt vaak smart gemaakt.
Slide 8 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 9 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 10 - Tekstslide
‘CTQ’ staat voor ‘Critical to Quality’ en betekent letterlijk ‘kritiek voor de kwaliteit’. Het zijn de kritieke meetbare factoren die van belang zijn voor de klant.
CTQ’s komen meestal voort uit één van deze domeinen:
Kwaliteit – voldoen aan gestelde specificaties;
Snelheid – bewerkingstijd, wachttijden en doorlooptijden;
Veiligheid – aantal ongevallen;
Betrouwbaarheid – aantal fouten per 1.000.000 procesgangen;
Flexibiliteit – omsteltijden;
Kosten en uren – geld- en tijdbeslag.
De CTQ-boom helpt om de klantwens te vertalen in meetbare factoren waar het proces of product/dienst zich op moet richten. Dit is van belang aangezien klantwensen zich vaak uiten in abstracte kreten zoals:
“De kwaliteit moet goed zijn”
“Er moet snel geleverd worden”
“De producten moeten op tijd binnen zijn”
“Ik moet goed geïnformeerd worden”
Door met de klant in gesprek te gaan over de concrete invulling van de behoefte breng je de verwachtingen helder in beeld en kun je hier altijd op terugkomen.
Voorbeeld CTQ-boom
De CTQ-boom help je om een klantbehoefte steeds verder te concretiseren door behoeften op te splitsen in aspecten en vervolgens aan aspecten concrete indicator(s) te koppelen. Als voorbeeld is de behoefte “ik wil goed geholpen worden aan de balie” uitgewerkt:
CTQ-boom
De CTQ-boom (ook wel CTQ flowdown genoemd) wordt vaak gebruikt in de Define-fase van een Lean Six Sigma project. De tool wordt toegepast om de ‘voice of the customer’ concreet te maken. Daarnaast kan binnen Lean Six Sigma de tool gebruikt worden voor het ontwerpen van nieuwe producten of diensten en Design for Lean Six Sigma (DfLSS).
Slide 11 - Tekstslide
atuurlijk wil je precies weten hoe het bedrijf ervoor staat. Maar een overkill aan data werkt averechts: je raakt het overzicht kwijt, waardoor het lastig wordt om goed te kunnen sturen. Beperk je ook niet tot slechts één KPI. Het lijkt positief als veel orders worden binnengehaald, maar als deze verlieslatend zijn omdat projecten structureel uitlopen, glijdt het bedrijf alsnog naar de afgrond. Probeer een goede balans te vinden in het aantal KPI’s en zoek de juiste samenhang in de data. Kies daarom een beperkt aantal KPI’s dat echt bepalend is voor het resultaat. Welke cijfers zijn echt key en welke meer nice to know?
Slide 12 - Tekstslide
De keuze van KPI’s hangt af van de organisatie: bij het ene bedrijf vormt de bezettingsgraad een belangrijke graadmeter en bij het andere het aantal verkooporders. Zorg ervoor dat de KPI’s voortkomen uit de missie en visie van het bedrijf. De uiteindelijke selectie legt de werkelijke prioriteiten van het bedrijf bloot. Ligt het accent op verkoop of is bijvoorbeeld ook klanttevredenheid van belang? Waar je op stuurt bepaalt voor een groot deel ook waar mensen op zullen focussen en kan dus bepalend zijn voor de manier waarop het werk wordt gedaan.
Probeer ook te vertalen naar harde, objectiveerbare cijfers waarover achteraf geen discussie kan ontstaan.
voedselveiligheid kan maar een CCP moet altijd 100% geborgd worden.
Slide 13 - Tekstslide
KPI’s selecteren waarop je geen invloed hebt, is zinloos. Als een indicator in het rood komt, moet je deze kunnen verbeteren door gericht in te grijpen. Aan iedere KPI moet dus een actie gekoppeld kunnen worden.
Slide 14 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 15 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 16 - Tekstslide
De OEE is in de jaren '60 en '80 ontwikkeld door een toeleverancier van Toyota en is onderdeel van de verbetermethode Total Productive Maintainance (TPM)". OEE is een hele praktische verbetertool. Als productiemedewerker word je bewust van jouw bijdrage aan een efficiënt productieproces. Een OEE van 100% is het optimum. Dat zou betekenen dat alle geplande productietijd efficiënt gebruikt is. De machine draait dan altijd als een zonnetje, de omsteltijd is nul, en er worden alleen maar goede producten gemaakt.
Maar zoals al ettelijke malen in deze cursus uiteengezet, we denken niet in resultaten maar in verliezen. Daarom is het van groot belang om de OEE definitie te bezien vanuit de verlies categorieën. Verliezen kunnen we beïnvloeden, resultaten niet.
We hanteren de volgende definitie van OEE:
We starten met de volledig beschikbare tijd. We willen echter lang niet altijd de volle periode benutten. Bijvoorbeeld vanwege dure weekend- en/of nachturen en op feestdagen. De tijd die overblijft, is de fabriek open tijd.
In theorie kunnen en willen we dan de machine (of lijn) actief hebben. Er is echter een maar: we moeten natuurlijk wel orders hebben. Zo niet dan gaat de machine in overcapaciteit.
Hebben we orders dan begint de geplande tijd. Dit is de tijd waarin er activiteit rondom de machine is, en dit is ook het begin van de OEE. De geplande tijd is de noemer in de OEE breuk; OEE is effectieve tijd / geplande tijd x 100%. Met andere woorden: een OEE van 100% is de (vrij uitzonderlijke) situatie waarin de geplande tijd volledig wordt benut.
Omdat we in TPM verlies gedreven werken, nemen we alle OEE verliezen in de definitie mee. De verlies categorieën zijn achtereenvolgens:
• Routine stilstanden. Dit zijn vooraf geplande stilstanden waarvoor een standaard te formuleren is. Het belang en de effecten van standaarden hebben we uitvoerig behandeld in de module Prestatie Bewaking Systeem.
• Logistieke verliezen. Dit zijn aanvoer- en afvoerproblemen. Deze verliezen kunnen optreden in de dimensies mens, materiaal en product. In alle gevallen staat de machine stil.
• Technische storingen. Dit zijn stilstanden van meer dan 10 minuten. Kenmerkend is dat de inzet van de technische dienst nodig is om de stilstand te verhelpen.
• Korte stilstanden. Dit zijn de stilstanden korter dan 10 minuten. De machinevoerders kunnen deze stilstanden zelf verhelpen.
• Snelheids verliezen. De machine haalt niet het geplande aantal per minuut.
• Kwaliteits verliezen. De geproduceerde eenheden voldoen niet aan de specificatie.
Na aftrek van alle verliezen rest de effectieve tijd, de noemer in de OEE breuk.
Het is zaak om alle individuele stilstanden op de juiste manier te rangschikken ofwel in de juiste verlies categorie in te delen.
Slide 17 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 18 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
Slide 19 - Tekstslide
Deze slide heeft geen instructies
